¿Corta vida útil de los moldes de las máquinas para fabricar ladrillos? 3 consejos para elegir el material resistente al desgaste adecuado.

¿Corta vida útil de los moldes de las máquinas para fabricar ladrillos? 3 consejos para elegir el material resistente al desgaste adecuado.

En la industria de fabricación de ladrillos y tejas, los moldes son una de las herramientas de producción fundamentales. Muchos fabricantes se enfrentan a un problema común: se desgastan demasiado rápido, tienen una vida útil corta y requieren reemplazos frecuentes, lo que genera altos costos de producción. Elegir el material resistente al desgaste adecuado puede prolongar significativamente la vida útil del molde y mejorar la eficiencia de la producción. Este artículo revelará tres consejos prácticos para seleccionar el material resistente al desgaste adecuado.

I. Primero, considere las condiciones de trabajo: Diferentes escenarios de producción requieren diferentes materiales. El nivel de desgaste de los moldes de las máquinas de ladrillos depende esencialmente de las materias primas, los parámetros de presión y el entorno de trabajo. Antes de seleccionar un molde, es fundamental comprender sus propias condiciones de trabajo para que el material se adapte con precisión a sus necesidades:

Escenario 1: Producción de ladrillos de hormigón ordinarios/estándar (las materias primas incluyen guijarros y arena de grosor medio, con una presión de moldeo de 10-15 MPa): Este escenario presenta un desgaste moderado. El acero para moldes Cr12MoV es la opción preferida, ya que contiene entre un 11 % y un 13 % de cromo y su dureza puede alcanzar HRC60-62 tras el temple y revenido. Ofrece una resistencia al desgaste equilibrada y un precio moderado, lo que lo convierte en una opción rentable, ideal para la producción diaria en fábricas de ladrillos pequeñas y medianas. • Escenario 2: Producción de ladrillos permeables de alta resistencia/ladrillos de protección de pendientes (las materias primas incluyen arena de cuarzo y corindón, presión de moldeo 15-25 MPa): Las materias primas tienen alta dureza y alta resistencia a la extrusión, lo que requiere acero para moldes DC53, una versión optimizada de Cr12MoV con contenido mejorado de molibdeno y vanadio, que aumenta la tenacidad y la resistencia al desgaste en un 30%, una mayor resistencia al astillado y la capacidad de soportar fricción de alta frecuencia y alta presión, con una vida útil de 1,5 a 2 veces la del acero para moldes común.

• Escenario 3: Producción de materias primas corrosivas (p. ej., ladrillos para entornos marinos, materias primas que contienen residuos industriales): Además del desgaste, la sal y los productos químicos de las materias primas pueden corroer los moldes, lo que requiere aleaciones resistentes al desgaste a base de acero inoxidable (p. ej., 2Cr13 + recubrimiento de carburo de tungsteno), que son resistentes tanto a la corrosión como al desgaste, adecuadas para un uso prolongado en condiciones de trabajo especiales. Escenario 4: Línea de producción automatizada de alto volumen (producción diaria superior a 100 000 piezas, funcionamiento continuo las 24 horas): Los moldes deben equilibrar la resistencia al desgaste y la resistencia a la fatiga. Se recomiendan moldes de acero SKD11 o moldes con incrustaciones de carburo cementado. SKD11 tiene una dureza estable después del temple, buena resistencia a la fatiga térmica y no se ablanda fácilmente con el funcionamiento continuo ni con los aumentos de temperatura. Los moldes con incrustaciones de carburo cementado tienen incrustaciones de aleación de tungsteno y cobalto en áreas de desgaste clave (como núcleos de molde y bordes de marco de molde), duplicando la resistencia al desgaste local y logrando una vida útil general de 3 a 5 años.

II. Comprensión de las características de los materiales convencionales resistentes al desgaste

1. Hierro fundido con alto contenido de cromo

Características: Contenido de cromo 12%-28%, alta dureza (HRC58-65), excelente resistencia al desgaste.
Aplicaciones: Adecuado para entornos de alto desgaste, como la producción de ladrillos de alta resistencia y adoquines.
Ventajas: La resistencia al desgaste es de 5 a 8 veces mayor que la del hierro fundido común.
Notas: Fragilidad relativamente alta; la resistencia al impacto debe optimizarse en función de formulaciones específicas.

2. Acero para herramientas de aleación

Características: Se agregaron elementos de aleación como tungsteno, molibdeno y vanadio, lo que da como resultado un rendimiento general equilibrado.
Aplicaciones: Moldes de formas complejas, aplicaciones que requieren buena tenacidad.
Ventajas: Buena combinación de resistencia y tenacidad; el rendimiento se puede optimizar mediante tratamiento térmico.
Notas: La resistencia al desgaste es ligeramente menor que la del hierro fundido con alto contenido de cromo, pero la resistencia al impacto es mejor.

3. Carburo cementado

Características: Tungsteno-cobalto o tungsteno-titanio-cobalto, dureza extremadamente alta (HRA85-92)
Aplicaciones: Piezas de desgaste críticas de moldes, como bordes y esquinas.
Ventajas: Extremadamente resistente al desgaste; la vida útil puede ser decenas de veces más larga que la de los materiales comunes.
Notas: Alto costo; generalmente se utilizan como insertos de molde o para refuerzo localizado.

4. Materiales compuestos cerámicos

Características: Compuesto de materiales cerámicos como alúmina y carburo de silicio con metales.

Escenarios aplicables: entornos especiales de alto desgaste y resistencia a la corrosión.

Ventajas: Excelente resistencia al desgaste y a la corrosión.

Puntos a tener en cuenta: Difícil de procesar, relativamente frágil.

III. Evite errores de selección: No sacrifique la vida útil por un precio bajo. Muchas fábricas de ladrillos eligen materiales de molde de baja calidad y bajo precio para ahorrar costos, solo para caer en un círculo vicioso de "reemplazo frecuente → menor capacidad de producción → mayores costos". Deben evitarse los siguientes tres errores:

Error 1: Centrarse solo en la dureza, ignorando la tenacidad. Algunos fabricantes, buscando la resistencia al desgaste, ajustan la dureza del acero para moldes por encima de HRC65. Si bien parece resistente al desgaste, en realidad tiene una tenacidad extremadamente baja, astillando fácilmente al entrar en contacto con arena ligeramente más dura o impactos repentinos, lo que lo hace menos duradero que un material equilibrado de alrededor de HRC60.

• Error 2: Buscar ciegamente materiales de alta gama. Usar moldes de carburo cementado para producir ladrillos estándar es una inversión excesiva, ya que cuestan más del triple que los de Cr12MoV, lo que en realidad aumenta los costos. Por el contrario, usar moldes comunes de acero al carbono para producir ladrillos permeables de alta resistencia puede resultar en una vida útil inferior a un mes, lo que resulta contraproducente.

**Miedo erróneo 3: Ignorar los procesos de tratamiento térmico.** Incluso con Cr12MoV, fabricantes de renombre utilizan un proceso de "temple al vacío + tratamiento criogénico profundo + revenido", lo que resulta en una distribución uniforme de la dureza, baja tensión interna y un aumento del 50 % en la vida útil. Los fabricantes más pequeños utilizan un temple simple, lo que provoca deformación del molde, desgaste desigual y una vida útil significativamente reducida.

En resumen, la clave para la selección de moldes para máquinas de ladrillos es "adaptarse a las condiciones de operación + cumplir con los estándares de rendimiento + evitar errores comunes". Elegir el material resistente al desgaste adecuado según las materias primas, la presión y la producción evita reemplazos frecuentes y reduce los costos de producción a largo plazo. Si no está seguro de qué material elegir para sus condiciones de operación, consulte a un fabricante de moldes profesional sobre sus parámetros de producción para obtener una solución más confiable y personalizada.