Origine des défauts courants des briques creuses : réglage des paramètres de la machine à briques en béton et optimisation du ratio des matières premières

Origine des défauts courants des briques creuses : réglage des paramètres de la machine à briques en béton et optimisation du ratio des matières premières

Dans un contexte de développement rapide du secteur de la construction, les briques creuses sont largement utilisées dans la construction de murs de bâtiments grâce à leurs nombreux avantages, tels que leur légèreté, leur isolation thermique et acoustique. Cependant, des défauts courants lors de leur production, comme les écarts dimensionnels, les fissures et une porosité insuffisante, affectent directement leur résistance, leur durabilité et l'efficacité de leur mise en œuvre. Cet article présente de manière systématique les principales stratégies pour éliminer ces défauts, selon deux axes : le réglage des paramètres de la machine à briques en béton et l'optimisation des proportions de matières premières.

I. Analyse des causes profondes des défauts courants et approche à deux volets

Les défauts de production résultent généralement des effets combinés des conditions de fonctionnement des équipements et du système de matières premières. Par exemple :
Défauts de fissuration : ceux-ci peuvent provenir d’une vibration insuffisante ou d’une répartition inégale des matériaux conduisant à une structure interne lâche, ou d’une teneur en ciment insuffisante ou d’une mauvaise granulométrie des agrégats, ce qui entraîne une résistance de liaison et une résistance à la traction insuffisantes du coulis.

Défauts dimensionnels et d'aspect : Les défauts tels que les bords rugueux et les angles ébréchés des briques sont souvent liés à l'usure du moule et à une pression instable de la tête de presse (paramètres de l'équipement). Ils peuvent également être causés par des matériaux trop secs ou trop peu fluides (problèmes liés aux matières premières), entraînant un moulage incomplet. Défauts de résistance : Si les résistances à la compression et à la flexion ne sont pas conformes aux normes, il est nécessaire de vérifier simultanément si la fréquence de vibration et le temps de compactage sont suffisants (pour garantir la densité), et si la proportion de liants, le rapport eau/ciment et la résistance des granulats sont appropriés.

Par conséquent, la correction de tout défaut nécessite un diagnostic et une intervention coordonnés selon deux axes principaux : « l’équipement » et « les matières premières ».

II. Réglage des paramètres de la machine à briques de béton : Contrôle précis du processus de production

1. Entretien et remplacement des moules : la « première ligne de défense » contre les écarts dimensionnels

Le moule est l'élément central du processus de fabrication des briques creuses, et son usure influe directement sur la précision dimensionnelle du produit. Après une utilisation prolongée, les moules en fer sont sujets à la déformation due au frottement et aux vibrations, ce qui entraîne des problèmes tels que des dimensions de briques non conformes aux normes et une porosité réduite. Mesures préventives :

Étalonnage régulier : après la production de 1,2 à 1,5 million de briques, effectuez des contrôles dimensionnels sur le moule afin de garantir que les erreurs de longueur, de largeur et de hauteur sont maîtrisées conformément aux normes de l’industrie.

Remplacement dynamique : Établissez un historique de la durée de vie du moule. Lorsque l’usure entraîne une diminution de la porosité de plus de 5 % ou un taux de bris de briques supérieur à 3 %, remplacez immédiatement le moule.

2. Protection lors du transport : Lors du transfert des moules de la chaîne de production à l'aire de séchage, utilisez des dispositifs amortisseurs (tels que des coussinets en caoutchouc) pour réduire le risque de collision et éviter les dommages aux bords.

Réglage de la charge : Optimisation de la pression et du cycle de moulage. Le réglage de la charge de la machine à briques doit suivre une procédure par étapes : « sans charge → charge légère → charge moyenne → pleine charge », garantissant ainsi un fonctionnement stable de l’équipement grâce à l’optimisation des paramètres. Étapes clés :
Réglage de la charge légère : Faire fonctionner à un taux de charge de 30 à 50 %, en veillant à vérifier l'uniformité de la répartition du matériau (écart entre la plaque inférieure du cylindre et le grand disque ≤ 0,5 mm) et la pression de moulage (la valeur de la pression de la tête de presse doit atteindre environ 40 % de la valeur de conception).

Réglage de la charge moyenne : À un taux de charge de 60 à 80 %, ajustez la vitesse de la tête de pressage (recommandée 0,5 à 1 seconde/cycle) et le temps de maintien (2 à 3 secondes) pour vous assurer que l'ébauche de brique est exempte de fissures et que ses bords et coins sont intacts.

Mise en service à pleine charge : Vérifier le rendement (par exemple, la production de briques par heure) et la qualité des briques (résistance à la compression ≥ MU10) à 100 % de la charge, tout en surveillant l'élévation de température du moteur (≤70℃) et l'usure des roulements.

3. Contrôle des vibrations et du convoyeur : réduction des dommages cachés. Des vibrations excessives ou une vitesse de convoyeur inadaptée pendant la production peuvent facilement entraîner un relâchement de la structure interne ou des rayures superficielles sur les briques. Solutions d’optimisation :
Fréquence de vibration : Ajustez la fréquence de la table vibrante en fonction des caractéristiques de la matière première (par exemple, la taille des particules de sable et de gravier) (50-60 Hz recommandés) pour éviter une vibration excessive provoquant la ségrégation des agrégats.

Synchronisation du transport : Faites correspondre la vitesse de moulage à la vitesse du convoyeur (par exemple, lors de la production de 10 briques par minute, réglez la vitesse du convoyeur à 0,5 m/s) afin d'éviter l'accumulation de briques ou leur déformation par étirement.

III. Principes d'optimisation scientifique des proportions de matières premières. Des matières premières de haute qualité et des proportions scientifiques constituent le fondement intrinsèque de la production de briques creuses de haute qualité.

1. Système de matériaux cimentaires : Déterminer rationnellement le rapport ciment/adjuvants (ex. : cendres volantes, poudre de laitier). 2. **Amélioration de la résistance initiale et de la carbonatation :** Tout en garantissant une résistance initiale et une carbonatation optimales, exploiter pleinement les effets morphologiques et l’activité des adjuvants pour améliorer la maniabilité, réduire les coûts et minimiser le retrait.

2. **Granulométrie et qualité des granulats :** Les granulats (sable, gravillons, pierre concassée, etc.) représentent plus de 70 % du volume de la brique, ce qui rend leur granulométrie essentielle. Une granulométrie homogène et régulière minimise la porosité et augmente la densité et la résistance. Il convient de contrôler rigoureusement la taille maximale des granulats (généralement inférieure à un tiers de l’épaisseur du mur), la teneur en boue et les impuretés.

3. **Rapport eau/ciment et adjuvants :** Le rapport eau/ciment est un paramètre essentiel qui influe sur la maniabilité et la résistance finale. Tout en assurant la maniabilité requise pour le moulage, il convient de minimiser ce rapport afin d’obtenir une résistance et une durabilité accrues. Un excès d’humidité est une cause majeure de fissures de retrait et de réduction de la résistance.

Adjuvants : L’utilisation appropriée d’agents réducteurs d’eau peut améliorer la fluidité tout en réduisant la consommation d’eau ; les plastifiants améliorent les performances de moulage ; et, si nécessaire, incorporer des agents de prise rapide ou des fibres (telles que des fibres de polypropylène) pour améliorer la résistance aux fissures.

Homogénéisation des matières premières : Constituer un stock de matières premières avant homogénéisation afin de garantir la stabilité de la composition de chaque lot entrant dans la chaîne de production. Cette étape est indispensable pour obtenir un dosage précis et une qualité constante.

IV. Gestion à long terme : Points clés pour la maintenance quotidienne des matières premières et des machines à briques Pour éradiquer les défauts des briques creuses, il est nécessaire non seulement d'optimiser les proportions des matières premières et les paramètres des machines à briques, mais aussi d'établir un mécanisme de gestion quotidienne pour prévenir la récurrence des défauts et parvenir à une production à grande échelle et de haute qualité.

1. Gestion quotidienne des matières premières : Mettre en place un système de contrôle des matières premières à réception. Analyser chaque lot de matières premières afin de vérifier des indicateurs tels que la teneur en boues, la granulométrie et la résistance du ciment. L'entrée en entrepôt des matières premières non conformes est interdite. Les matières premières doivent être stockées dans des zones classées et séparées afin d'éviter tout mélange. Les granulats fins et grossiers doivent être protégés de la pluie et de l'humidité pour éviter l'agglomération. Lors du malaxage, respecter scrupuleusement les proportions pour garantir un dosage précis (erreur de dosage ≤ ±2 %), en suivant le principe « malaxage à sec d'abord, puis malaxage à l'eau » afin d'assurer un mélange homogène et d'éviter la ségrégation.

2. Maintenance quotidienne de la machine à briques : Après chaque journée de production, nettoyer la cavité principale, les moules et le mandrin de tout résidu ; vérifier l’usure du mandrin et des moules et remplacer rapidement les pièces usées ; lubrifier les pièces essentielles des systèmes hydraulique et de vibration, faire l’appoint d’huile de lubrification, vérifier la pureté de l’huile hydraulique et la filtrer ou la remplacer régulièrement ; calibrer les paramètres de la machine à briques (pression de pressage, fréquence de vibration, verticalité du mandrin) chaque semaine et effectuer une révision complète de l’équipement chaque mois afin de garantir un fonctionnement stable ; les opérateurs doivent suivre une formation professionnelle et connaître les procédures d’utilisation de l’équipement afin d’éviter les défauts dus à des erreurs de manipulation.

3. Mécanisme d'inspection par échantillonnage de la qualité : Mettre en place un système d'inspection par échantillonnage horaire, axé sur la vérification de l'aspect des briques, la régularité des trous et les écarts dimensionnels ; tester la résistance à la compression de chaque lot ; tenir des registres de production, en enregistrant des informations telles que les proportions de matières premières, les paramètres de la machine à briques et le temps de séchage afin de faciliter la traçabilité des problèmes de qualité et l'optimisation et les ajustements en temps opportun.

Conclusion:

Les défauts courants des briques creuses ne sont pas dus à un seul facteur, mais résultent de l'effet synergique de plusieurs éléments, notamment les proportions des matières premières, les paramètres de la machine à briques, les procédures d'utilisation et la gestion de la maintenance. En tant qu'équipement essentiel à la production de briques de béton, la précision des paramètres de la machine détermine directement la qualité du produit fini, tandis qu'un dosage précis des matières premières est fondamental pour éviter les défauts.

Pour les briqueteries, l'élimination des défauts de fabrication des briques creuses ne passe pas par une modernisation aveugle des équipements. Il convient plutôt d'optimiser les proportions de matières premières et d'ajuster les paramètres des machines à briques. En combinant ces mesures avec les solutions pratiques présentées dans cet article, elles peuvent cibler précisément différents défauts et améliorer les taux de conformité des produits. Parallèlement, la mise en place de mécanismes de gestion quotidienne et de contrôle qualité permettra une optimisation à long terme, une réduction des coûts de production et une compétitivité accrue des produits, répondant ainsi aux exigences de développement de haute qualité du secteur des matériaux de construction écologiques d'ici 2026 .