Руководство для начинающих по предотвращению ошибок: понимание распространенной терминологии для машин, используемых при производстве бетонных кирпичей.

Руководство для начинающих по предотвращению ошибок: понимание распространенной терминологии для машин, используемых при производстве бетонных кирпичей.

Для новичков в отрасли производства бетонных кирпичей параметры оборудования и технические термины часто могут вызывать путаницу. Понимание этих ключевых терминов поможет не только выбрать подходящее оборудование, но и избежать многих ошибок в производстве. В этой статье мы сосредоточимся на объяснении трех основных терминов: производительность, давление и цикл формования, что позволит вам быстро освоить ключевые моменты покупки и эксплуатации машины для производства бетонных кирпичей.

I. Производственная мощность – это больше, чем просто «почасовая производительность».

1. Теоретическая мощность против фактической мощности

Теоретическая производительность: максимальная производительность оборудования в идеальных условиях непрерывной работы, обычно выражаемая в «блоках/час» или «кубических метрах/час».

Фактическая производительность: фактический объем производства с учетом таких факторов, как время на подготовку, техническое обслуживание и работу персонала.

Основные моменты, которых следует избегать: Не стоит слепо доверять данным о максимальной вместимости, указанным в брошюрах; фактическая вместимость обычно составляет лишь 60-80% от теоретического значения. При обращении к поставщику обязательно уточните условия, в которых были получены данные.

2. Ключевые факторы, влияющие на производственную мощность
* Частота и время замены плесени
* Непрерывность и стабильность поставок сырья
* Уровень квалификации оператора
* Состояние технического обслуживания оборудования
II. Давление формования: соответствие технологическим требованиям, предотвращение «избыточного давления»
* Распространенное заблуждение: чем выше давление, тем лучше. В действительности, чрезмерное давление приводит к ускоренному износу оборудования, увеличению энергопотребления и даже повреждению структуры заполнителя.

Принцип:
* Процесс статического прессования: подходит для небольших изделий (например, стандартных кирпичей 240×115×53 мм), требующих давления 15-20 МПа. Однако, если площадь прессования превышает 0,5 м², общее давление может превышать 100 тонн, что значительно увеличивает стоимость оборудования.

* Процесс вибрационного прессования: Высокочастотная вибрация (≥50 Гц) сначала уплотняет смесь, затем применяется давление 5-10 МПа, что обеспечивает прочность при одновременном снижении энергопотребления. Например, при производстве полых блоков размером 390×190×190 мм используется вторичное прессование (…). Предварительное сжатие при 3 МПа с последующим окончательным сжатием при 8 МПа позволяет уменьшить падение давления и улучшить плотность готового изделия.

Выберите диапазон давления в соответствии с типом изделия:

1. Твердые кирпичи: 5-8 МПа

2. Полые блоки: 3-6 МПа

3. Блоки из газобетона: 0,5-2 МПа (зависит от химического газового расширения)

Проверьте метод регулирования давления: отдавайте предпочтение оборудованию с многоступенчатой ​​регулировкой давления, чтобы избежать колебаний качества продукции, вызванных одним единственным уровнем давления.

Обратите внимание на эффективность передачи давления: проверьте, оснащена ли гидравлическая система устройством компенсации давления для предотвращения падения давления из-за повышения температуры масла.

III. Цикл формования: баланс скорости и качества, отбраковка при "слепом стремлении к скорости".

Распространенное заблуждение: использование коротких циклов (например, 10 секунд на пластину), но при этом чрезмерно высокая скорость обработки, может привести к недостаточному уплотнению и дефектам поверхности.

Анализ процесса:
Состав цикла формования: подача (2-3 секунды) + вибрационное прессование (5-8 секунд) + создание давления (2-3 секунды) + извлечение из формы (1-2 секунды).

Основные параметры вибрации: частота вибрации (30-50 Гц) и амплитуда (2-5 мм) должны соответствовать размеру частиц заполнителя. Например, при производстве блоков размером 390×190×190 мм двухосная вибрация (частота 45 Гц, амплитуда 3 мм) позволяет достичь 95% плотности за 8 секунд.

Советы по предотвращению ошибок:

1. Запросите у производителя "кривую зависимости плотности от цикла формования": Высококачественное оборудование должно обеспечивать плотность ≥1800 кг/м³ в течение 12-15 секунд.

2. Наблюдайте за процессом извлечения изделия из формы: если на поверхности изделия появляются сотовые структуры, трещины или затруднения при извлечении, это указывает на недостаточное время вибрации или неравномерное распределение давления.

3. Учитывайте степень автоматизации: полностью автоматизированное оборудование (например, оснащенное роботизированными манипуляторами для паллетирования) может сократить вспомогательное время (например, замену паллет), а фактическая общая эффективность на 30–50% выше, чем у полуавтоматического оборудования. IV. Рекомендации по выбору и практические моменты

1. Определите приоритетные потребности: Сначала определите основные типы производимого кирпича, требования к качеству и суточную производительность, затем подберите соответствующие параметры оборудования.

2. Требуйте проведения пробных запусков на месте: по возможности лично понаблюдайте за работой оборудования, измерьте фактическое время цикла и проверьте качество готовой продукции.

3. Акцент на регулируемость: Отличное оборудование должно иметь регулируемые параметры, такие как давление и время цикла, для адаптации к различным производственным потребностям.

4. Учитывайте перспективы расширения: если вы планируете увеличить ассортимент продукции, выбор оборудования с более широким диапазоном параметров обеспечит большую гибкость.

5. Уделяйте особое внимание послепродажному обслуживанию: техническое обслуживание оборудования и техническая поддержка одинаково важны.

Оцените скорость реагирования поставщика и его сервисную сеть. Понимание основной терминологии, касающейся машин для производства бетонных кирпичей, является не только основой для выбора оборудования, но и ключом к оптимизации эффективности и обеспечению качества в ежедневном производстве. Помните, что нет «лучшего» оборудования, есть только «наиболее подходящее».